«Свободный сокол» запустил производство металлообрабатывающих станков.

На ЛТК «Свободный сокол» в рамках диверсификации, то есть развития новых, в том числе даже неспецифичных для металлургов, производств, запустили выпуск металлообрабатывающих станков. Это позволит компании увеличить прибыль и обеспечивать безопасность основного производства.

Избавиться от зависимости

Чтобы было понятно, почему именно компания «Свободный сокол», которая специализируется на производстве труб из высокопрочного чугуна, решила заняться производством металлообрабатывающих станков, нужно вернуться в середину десятых годов. Тогда на самом высоком уровне озаботились восстановлением в стране станкостроительной промышленности, которая в начале нулевых, по сути дела, перестала существовать.

В то время, когда в правительстве заговорили о возрождении станкопрома, в России, по данным Министерства промышленности и торговли РФ, степень импортозависимости в станкоинструментальной отрасли составляла 88,4% (на 2017 год. — Прим. ред.). Сегодня этот показатель снизился до 75%. При этом, когда с российского рынка ушли немецкие и американские станкостроители, только в 2022 году поставки станков из Китая выросли в четыре раза и составляли 43,25%.

Так вот, чтобы покончить с импортозависимостью по металлообрабатывающим станкам, в 2013 году по инициативе Минпрома и «Ростеха» создали холдинг «Станкопром», который должен был интегрировать станкостроительную отрасль. После 2020 года «Станкопром» обязан был полностью обеспечить российскую промышленность и в первую очередь ВПК станками отечественного производства.

Мы всё сделаем сами

В 2014 году «Станкопром» подписал соглашение о сотрудничестве с администрацией Липецкой области. Это, конечно, связано с тем, что Липецк был городом станкостроителей, и хотя знаменитый «ЛСЗ», который поставлял свои станки в 43 страны мира, в 2007 году исчез из реестра промышленных предприятий, производство металлообрабатывающих станков в городе тогда не прекратилось. Их строили и строят «Липецкое станкостроительное предприятие» и завод «Возрождение».

Подписав соглашение со «Станкопромом», липецкие промышленники создали инновационный территориальный кластер станкостроения и станкоинструментальной промышленности «Липецкмаш». В него вошло около 30 промышленных предприятий и организаций, в их числе был «Свободный сокол». Дело в том, что после развала всех советских заводов «Центролит», в стране некому было лить станины из чугуна для металлообрабатывающих станков. «Свободный сокол» решил эту проблему.

Технологический прорыв

— Важно было даже не то, что сокольцы очень быстро заменили «Центролит», — говорит президент Липецкой ТПП Анатолий Гольцов. — Они сделали прорыв в технологии производства металлообрабатывающих станков, заменив привычный всем серый чугун на высокопрочный. Такие станины сегодня делают только в Германии и у нас на «Свободном соколе». Насколько я знаю, из 10 станков на сером чугуне только два имеют уровень особо высокой точности. А из 10 станков на станинах из высокопрочного чугуна уровень высокой точности имеют семь станков.

Сокольские станины возили, например, на международную промышленную выставку «Иннопром» в Екатеринбург, и там со «Свободным соколом» заключили договоры на поставку станин сразу около 40 компаний.

В их числе был и немецкий станкостроительный концерн Gildemeister AG, который как раз тогда строил станкостроительный завод в Ульяновске, где немцы планировали выпускать станки конструктивного ряда ECOLINE, предназначенные для аэрокосмических и автомобильных предприятий.

Одним словом, «Свободный сокол» планировал в 2017 году запустить серийное производство станин не только для станкостроительных предприятий липецкого кластера, но и, как подчёркивалось в пресс-релизах компании, для станкостроительной промышленности России. Завод, по самым скромным оценкам, мог выпускать порядка 500 тонн станин в год.

Доживём до лучших времён

Правда, у «Свободного сокола» не хватало на тот момент литейных мощностей, но собственники компании готовы были инвестировать от 1,5 до 1,9 млрд рублей в модернизацию литейного производства.

Планы, которые вынашивали тогда российские станкостроители по разным причинам не сбылись, а договорённости, достигнутые сокольцами в Екатеринбурге, потихоньку развалились, и «Свободный сокол» отказался от серийного производства станин, отложив его до лучших времён.

Тогда почему-то ни у кого не получалось наладить крупное, серьёзное производство металлообрабатывающих станков в России. В том же 2014 году Минпромторг РФ забронировал участок площадью 60 гектаров в ОЭЗ «Липецк» для бразильской компании Industrias Romi SA, которая планировала построить в Липецке станкостроительный завод мощностью 2–2,2 тысячи станков в год. Это примерно столько же, сколько выпускал «ЛСЗ» во время своего расцвета в 1980-е годы. Причём, как в 2014 году отмечали все эксперты, Industrias Romi SA «обладает технологиями на порядок выше американских», что позволяло Липецку сразу шагнуть на передний край станкостроительной отрасли. Ведь экономзону создавали в том числе и для того, чтобы завезти к нам самые современные технологии производства.

Но бразильцы спустили свой проект на тормоза, и в Липецке их так никто и не увидел.

Час настал

И вот 10 лет спустя на ЛТК «Свободный сокол» решили снова вернуться к вопросу станкостроения, но на этот раз не просто отливать станины из своего высокопрочного чугуна, а собирать на этих станинах готовые станки.

— Сегодня большая доля на рынке металлообрабатывающих станков принадлежит Китаю, — рассказывает собственник ЛТК «Свободный сокол» Игорь Ефремов. — Мы нашли нишу, на которой китайцы работают, но делают некачественные станки. Это станки шлифовальные. Пока мы продали только четыре станка, но сразу поняли, что на такие существует ажиотажный спрос.

Выход из положения

Снова встал, конечно, вопрос с литейными мощностями. Сегодня, чтобы построить новый литейный цех, нужно уже не 1,9 млрд рублей, как 10 лет назад, а 3 млрд. Хотя некоторое время назад финансовое положение предприятия заметно улучшилось и появилась возможность вкладывать деньги в развитие производства ЛТК и модернизацию оборудования. 3 млрд рублей, которые можно было бы разом инвестировать в строительство литейного цеха, не нашли и пошли по другому пути — начали, как отмечает Ефремов, локально развивать существующее производство и увеличили литейные мощности в пять раз.

— Это позволяет нам уже сегодня закрывать потребности нашего заводского департамента станкостроения, — говорит он.

Будет станкозавод

Почти всё, из чего состоит станок, на «Свободном соколе» делают сами, на стороне закупают только процентов двадцать оборудования и механизмов, необходимых для укомплектования станка, — насосы, проводку и так далее.

Станкостроительного цеха как отдельного объекта на заводе пока нет.

— Производство станков разбросано на разных площадках завода, — рассказывает директор департамента станкостроения ЛТК Валерий Соколов. — Где-то механическая обработка литья, где-то сборка. Мы хотим локализовать производство. То есть создать отдельное предприятие, которое будет заниматься производством металлообрабатывающих станков.

Специалисты есть

Понятно, что металлурги, положа руку на сердце, не очень хорошо разбираются в станкостроении, поэтому Игорь Ефремов пригласил в свою команду профессиональных станкостроителей.

— Я не металлург, — говорит Соколов. — Я всегда работал в станкостроении. В моей команде около сорока человек, и они тоже все станкостроители. И их со временем будет больше. Конечно, сегодня специалистов в этой сфере найти тяжело, конструкторов — ещё сложнее, даже по стране, не то что в Липецке. Но мы всё равно будем расширять штат нашего департамента, потому что заказов много, и нужно много людей, чтобы их выполнить.

Амбициозные перспективы

На какие объёмы производства металлообрабатывающих станков нацелены сокольцы, никто пока не говорит. По словам Соколова, в принципе, они могут выйти на любые объёмы. Это вопрос времени и денег — будет финансирование, они найдут людей, обучат их и создадут какой-то крупный станкостроительный концерн.

— Спрос на станки в стране очень высокий, и рынок позволяет строить амбициозные планы, — подчёркивает директор департамента.

Уникальные станки ЛТК

Другой важный проект в рамках диверсификации — модернизация уникального оборудования в цехе механической обработки.

— Там, — продолжает Игорь Ефремов, — во многом уникальное оборудование позволит нам занимать какие-то ниши на рынке механообработки.

Неспециалисту трудно судить, в чём неповторимость оборудования, о котором говорит Ефремов, но каждого удивят, например, металлообрабатывающие станки. Особенно их длина. Если человек своими глазами их не увидит, никогда не поверит, что в природе существуют такие монстры. При этом их точность можно сравнить со швейцарскими часами.

Загрузиться работой

— Основная задача на сегодняшний день — восстановить эти замечательные станки в цехе механообработки, — рассказывает генеральный директор ЛТК «Свободный сокол» Сергей Петухов. — Про них нельзя сказать, что они убитые. Станки поддерживались в нормальном состоянии, но долго стояли без работы. Поэтому главная задача сейчас даже не в том, чтобы восстановить, а в том, чтобы загрузить их работой. Второе направление — это расширение ассортимента фасонного литья. У нас есть достаточно хорошие компетенции в этом направлении, на рынке фасонное литьё востребовано так же, как и мехобработка. Наша задача из механо-ремонтного комплекса, обладающего большим потенциалом, сделать такое мини-предприятие, которое будет существовать отдельно от основного бизнеса и обеспечивать его внутреннюю безопасность.

Наш кормилец

Что касается основного — производства труб из высокопрочного чугуна, то оно тоже продолжает развиваться. Сегодня на заводе работают восемь труболитейных машин. Скоро появится девятая. Раньше на ЛТК делали трубы диаметром до одного метра, девятая литейная машина позволит делать их диаметром до 1,2 метра.
Благодаря этому ЛТК сможет конкурировать с производителями пластиковой трубы, которая на больших диаметрах теряет своё ценовое преимущество перед чугунной. Сейчас под новую машину готовят очень сложный фундамент. Для него потребуется 540 кубов бетона, которые нужно залить за один раз.
— Несмотря на то что мы активно диверсифицируем производство, — говорит Игорь Ефремов, — труба останется нашим основным кормильцем.

Текст: Виктор Унрау
Фото: Сергей Паршин и из архива «Первого номера»